Собранный насос гидроусилителя рулевого управления испытывают на стенде (рис. 73).
При испытании насоса применяют масло (ВТУ НП78—60), нагретое до температуры 45°—56° С.
Насос перед испытанием прирабатывают на режиме, приведенном в табл. 29. Для приработки испытуемый насос 27 устанавливают на узел 15 (рис. 73, а) стенда, соединяют его приводным клиновидным ремнем с электродвигателем, обеспечив требуемое натяжение ремня вращением маховика 14. Заполняют маслосборный
Номер группы ротора отмечают на его наружном диаметре, лопасти — на ее торце, противоположном радиусу, и статора на его торце. Затем уплотнительное кольцо надевают на распределительный диск 20 и прижимают его к торцу статора, устанавливают крышку 18 в сборе на статор, совмещая отверстия под болты, и ввертывают болты с пружинными шайбами. Болты затягивают последовательно по диагонали (момент затяжки 3—3,5 к/гм). Верхние торцы корпуса и крышки насоса
Валик 25 насоса устанавливают шлицевым концом на подставку, надевают на него шайбу, напрессовывают до упора шариковый подшипник 3 клеймом в сторону резьбы на валике и устанавливают шпонку в паз валика.
Корпус насоса закрепляют на приспособлении (рис. 72) и запрессовывают в гнездо игольчатый подшипник 24 (см. рис. 69) до упора в торец корпуса и клеймом от гнезда.
Сальник 26 в сборе запрессовывают до упора в торец корпуса,
Крышка насоса. Уплотнительное седло 36 (см. рис. 69) запрессовывают в крышку до упора, а шарик 370 632" — заподлицо с торцом крышки. Вставляют в отверстие крышки пружину 35 перепускного клапана и перепускной клапан 19 в сборе. При этом номер размерной группы перепускного клапана должен соответствовать номеру размерной группы крышки 38 насоса согласно табл. 27.
Номер группы крышки клеймят на торце, противоположном
Давление зажима испытуемого клапана контролируют по манометру 5. Затем открывают вентиль 3, перемещают рукоятку золотника 2 на себя до отказа. При этом давление в системе не должно превышать 60 кГсм2 и утечки через шариковый клапан не допускаются. Давление в системе контролируют по манометру 6. Рукоятку золотника
Перепускной клапан. Пружину 31 (см. рис. 69) предохранительного клапана и направляющую 32 пружины вводят во внутреннюю полость золотника 30 перепускного клапана. Затем при необходимости обжимают седло 34 предохранительного клапана шариком 0 532" до полного контакта по окружности и вставляют в гнездо
Валик насоса изготовлен из стали ЗОХГТ и цементирован на глубину 0,8—1,2 мм с последующей закалкой поверхностей под шариковый и игольчатый подшипники и шлицевого конца нагревом т. в.ч. на глубину цементованного слоя до твердости НДС 60—65. Твердость остальных поверхностей HRC 35—40.
Основными дефектами, при которых ремонтируют валик насоса,
При задирах, рисках и износе торцовую поверхность притирают на притирочных плитах с пастой ГОИ40 до полного выведения дефектных мест и чистоты поверхности V 8. При этом необходимо сохранить глубину не менее 1,2 мм кольцевой канавки под уплотнительное кольцо и неплоскостность поверхности не более 0,005 мм.
Отверстие под игольчатый подшипник, изношенное до диаметра более 22,03, восстанавливают постановкой ремонтной
Затем из корпуса насоса выпрессовывают валик в сборе, предварительно вынув щипцами из кольцевой канавки корпуса стопорное кольцо 6, вынимают проставку 27, выпрессовывают сальник 26 в сборе, игольчатый подшипник 24 и уплотнительное кольцо.
Из паза валика выпрессовывают шпонку, устанавливают валик шлицевым концом на подставку с упором па шайбу шарикового подшипника и спрессовывают шариковый подшипник 3 с шайбой в сборе. Затем разбирают перепускной клапан,
Насос (рис. 69) гидроусилителя рулевого управления в сборе устанавливают в приспособление и закрепляют. Отвертывают гайку 10 крепления крышки бачка, снимают крышку 9, вынимают из бачка фильтр 8 в сборе, вывертывают болты 14 крепления коллектора и снимают с насоса коллектор 15 в сборе со шпилькой, прокладку 16 коллектора, бачок 7 и уплотнительную прокладку 17. Удаляют шплинт из валика насоса, отвертывают гайку 5 крепления шкива, снимают шайбу и съемником